来料质量检验是一个很平常的岗位，但是做的好的企业和做的逊色的企业差别还是挺大的。
采购物料不齐套，往往因为来料不良。造成来料不良的原因是什么？以发现来料不良为节点，按时间为序倒推，剖析如下：
1、上线后发现来料不良，需退料、补料，IQC检验存漏洞。
2、料号、PO号/批次、供应商编码、数量等标识不清晰，影响仓库收料。
3、包装不合适，设计未考虑，运输保护不够，造成来料不良。
4、IQC检验标准与物料认可标准、供应商生产标准不统一，相互打架。
5、供应商出厂检验OQC不到位，不良品流出。
6、供应商制程IPQC控制不到位，关键工艺品控缺乏，工艺路线、作业指导不清。
7、采购方对供应商的物料认可标准含糊不清，IQC检验无据可依。
8、采购方认可工程师从10个样品中挑出1个合格品，为了封样而封样，供应商不具量产性。
9、供应商的供应商来料不良。
10、……
管中窥豹，略见一斑。看似一个小小的来料不良现象，竟然有这么多的影响因素，令人咋舌。
1. 什么是来料检验
来料检验（IQC）指对采购进来的原材料、部件或产品做品质确认和查核，即在供应商送原材料或部件时通过抽样的方式对品质进行检验，并最后做出判断该批产品是允收还是拒收。
2. 来料检验的意义
IQC是企业产品在生产前的第一个控制品质的关卡，如把不合格品放到制程中，则会导致制程或最终产品的不合格，造成巨大的损失。IQC不仅影响到公司最终产品的品质，还影响到各种直接或间接成本。
在制造业中，对产品品质有直接影响的通常为设计、来料、制程、储运四大主项,一般来说设计占25%，来料占50%，制程占20%，储运1%到5%。综上所述，来料检验对公司产品质量占压倒性的地位，所以要把来料品质控制升到一个战略性地位来对待。
3. 来料检验员的职责
来料检验
主要工作是来料检验，而IQC检验可简述为对外协、外购的物料全部或其主要特性参照该物料的相关标准进行确认；或对其是否符合使用要求进行确认的活动。
处理物料质量问题
IQC还要对检验过程中发现的质量问题进行跟踪处理，以及生产和市场反馈的重大物料质量问题的跟踪处理，并在IQC内部建立预防措施等。
全过程物料类质量问题统计、反馈
统计来料接收、检验过程中的质量数据，以周报、月报形式反馈给相关部门，作为供应商的来料质量控制和管理的依据。
参与物料有关部门的流程优化
参与物流控制环节中的相关流程优化， 对于物流中和物料检验有关的流程优化提出建议和意见。
4. 检验方法
进料检验又称验收检验，是控制不让不良物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检，要求如下:
全检：数量少，单价高；
抽检：数量多，或经常性的物料；
免检：数量多，单价低或一般性补助或经认证为免检厂商或局限性的物料；
5. 抽样检验
1）适用场合
验收抽样多被客户用来评估供应商的批次来料是否可接受。在下列情况下，验收抽样的优势将显得尤为突出。
要求对来料进行破坏性测试。
由于成本及时间原因，无法实现全检。
来料供应商的可接受产品拥有较好的历史记录。
2）相关名词解析
计数型数据
计数型抽样方案主要是通过批次来料的缺陷数量来判断来料批次是否可接受。0缺陷计划也包含在计数型抽样方案中，其主要通过查看可接受质量水平（AQL）是否在可接受范围内，即仅仅是一定数量的缺陷产品，来决定该来料是否可接收。
计量型数据
计量型抽样计划主要基于测量结果来判断来料是否可接收。考虑到成本花费及效率，计量型抽样计划通常比计数型抽样计划要求的抽样数量要少很多。SPC 软件的计量型抽样计划主要基于以下4个输入参数：可接受质量水平（AQL）、批允许不良率（LTPD）、生产者风险及客户风险。
可接收质量水平（AQL）
通常定义为95%的时候可接收提交批的不合格品率。95%的时候将接收质量等同于或高于AQL的提交批。如果拒收某批次，则有95%的信心说，该批质量比AQL差。同样地，具有AQL质量的批次被拒收地概率是5%。AQL并不是所生产的或者所接收批所必须的质量水平。它甚至不是质量目标。它仅是一个以生产者风险（α）或者拒收可接收批的概率的简单不合格百分比。
批允许不良率（LTPD）
通常定义为90%时候将拒收的不合格率。可以说，批次质量不合格率在或者比LTPD差的质量时，将有90%的时候拒收。如果批次合格，那么有90%的信心说该批质量比LTPD好。也可以说交收批不良率为LTPD被接收的概率是10%。LTPD是顾客风险（β）的不良率或接收不合格品的概率。顾客分先通常是10%。
6. 检验项目
外观检验（一般用目视、手感、限度样本）
尺寸、结构检验（用游标、分厘卡、投影仪）
特性检验（使用检测仪器或设备）
电气特性检验 、化学特料检验 、物理特性检验、落地特性试验、温度特性检查、震动特性试验、耐压特性试验 、寿命特性试验 、环境试验。
7. 工作原则
IQC是公司与供应商打交道的一个窗口，同时也是控制供应商品质的关口，IQC工作进行得如何，直接关系到本公司产品品质成本及本公司在供应商中的印象。
1）抽样严谨
抽样检验是一个统计学概率存在风险,这种风险可能把不良品漏检而放到生产线上去，也可能把合格品判退，从而间接造成本公司的损失，所以在抽样时，一定要尽可能让样本反映母体的品质状况。在抽样计划中，根据现行的国际或***标准，可以控制在5%以下的风险率，但在具体抽取样本的过程中，可能因个人偏好而造成母体的随机性不够，所以在抽样方法上要特别注意严谨性。
2） “客观公正”地判定品质
IQC人员经常同供应商接触形成了“情感氛围”在检验时容易形成主观的意识，造成对供应商的判定标准有差异。
受个人心情影响，心情好可能认真一点，检验和判定较为慎重；心情差可能就是一眼定乾坤。
受检验人员个性的影响，性了急的人在判定上容易主观，因此要注意客观公正。如不合格批放到制程，发生原材料问题，首先追究的是IQC人员责任。
3）主动出击，到供应商现场去
每一个物料质量问题都是有因有果的，均可以在人、机、料、法、环、测中找到真因，就看你想不想找。
质量管理不能只满足于供应商的好服务：立即免费更换，那只是解一时之渴！
丰田出了问题，有“现地现物”和“五个为什么”处理机制，也是意在第一时间去事发现场，进行抽丝剥茧式的检查，找出真正原因。
丰田对待供应商物料问题亦是如此。由于丰田实施JIT生产，因供应商物料问题哪怕耽搁丰田流水线1分钟，也会造成数万美元损失。
丰田会对供应商问题设计成五个等级，在问题苗头刚出现时，丰田公司立即会派遣一个工作小组实地勘察供应商工厂现场，小组不满足与供应商表面回答，会连问五个“为什么”。
丰田知道，一般经过这个辅导程序的，都会发现存在某个更深层问题的征兆，如质量控制、员工培训、工艺文件、团队架构、问题处理流程以及下一级供应商管理等。
丰田主动帮助他们提升和改进，真实实践一损俱损、一荣俱荣的伙伴理念。
走出去检验，形式主要有驻厂检验、飞行检查、第三方检测等。
4）免检和预警，将检验认为是浪费
无招胜有招，无为胜有为，不需检验----免检，这是质量管理的最高境界。这一切说起来容易，做起来可是登天。
其中涉及的全是预防机制，另外免检授权也是不停变化的，这就是为什么将免检作为物料质量管理最高层次的原因。
既然讲到预防，就应该从头预防起。
第一要选好供应商，好的供应商是物料质量控制成功的首要关键，否则后面的一切工作都是瞎折腾，就像新人结婚一样，冷战、离婚伤人伤己，代价对双方都是巨大的。
第二要和供应商好好技术交底，不要把供应商想象为“大变活人”机器，很多质量问题是出在自己不交流或自己都没搞懂的原因上。
第三要做好信息共享，当今社会已进入信息、商品共享时代，但作为和我们天天打交道的合作伙伴---供应商，却一直共享不起来，防火防盗防供应商：生产牛鞭效应明显，赶工、库存折腾死供应商，新产品研发闭门造车，造成供应商生产困难，等等。
第四要好好管理供应商绩效，没有有效的供应商培养和绩效管理，80%的战略寻源成果就会在18个月内消失殆尽，功夫做在平时，必须认真落实，这个没有诀窍和捷径。
第五，不能始终秉持最低价中标，便宜没好货，好货不便宜，基本的能量守恒原则还是要遵守的。
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